富士通のノウハウと蓄積された経験で製造業の未来をカタチ創る

製造業向け
SCM/ERP/MES
ソリューション

製造DXに向けた取組み
富士通がご提案する
製造DXとは
課題解決
ソリューション
製造DXを実現した
お客様の声

私達が大切にしていることは、お客様にERPを使い続けていただくこと

いまERP/SCMに求められているのは､社会環境の変化や事業の拡大に柔軟に対応できる「変化に強いERP/SCM」であること、そして煩雑になりがちなオペレーションであっても高いユーザビリティを確保した「使いやすいEnterprise Application Solution」であることだと考えます。

そのカギを握るのは「ものづくり知見」

自らが製造業である富士通には､ものづくり企業としての「DNA」があり､長年のERP導入経験により培われた､ものづくり知見を活かした３つのこだわりがあります。

私達が大切にしていることは、お客様にERPを使い続けていただくこと。
私達はものづくり企業ならではのERPベンダーとして､お客様のデジタル・トランスフォーメーションを強力にバックアップいたします。

富士通の製造DXに向けた取り組み - SDGsへの取り組み -

当社はDX企業として2021年4月、社会課題を起点にお客様と共に成長を加速していくための7つの重点注力分野を発表し、その中の1つに、Sustainable Manufacturingという、循環型で持続可能なものづくりの実現に向けた取り組みをご提案しております。この循環型で持続可能なものづくりの考え方は、エコシステムによるSDGsの達成に向けた取り組みへも通じてます。

将来の不確実性やニーズの多様化への対応など、ものづくりのソリューション提供に活かしていくことが富士通の使命です。

富士通製造DXのSDGsの取り組み

富士通にSDGｓへの取り組み

富士通の製造DXに向けた取り組み - SDGsへの取り組み -

製造DX実現に向けた富士通のケーパビリティ

富士通は､自らがものづくりDNAを持った製造業の一員であるノウハウ・強みをもとに､豊富なリファレンスをもつ業務領域（製造現場向けの業務改善）において､“ものづくり知見”を生かしてお客様に貢献します。

ケーパビリティ詳細

製造業ならではのノウハウ

国内20ヶ所以上

ものづくり（設計~生産~実績）
業務アプリケーションを自社開発

国内唯一ベンダ

ものづくり系ソリューションの
提供実績

10,000社以上

富士通の製造DXとは

製造DXにおいて重要なのは、設計BOM、製造BOMなど、ものづくりの仕様に関わって、かつ変更がされた場合に、その管理がものづくりの生産性や品質に非常に、高い影響を及ぼすエンジニアリングチェーンの業務プロセスです。

青色の縦軸の設計・生産・現場までの業務をカバーしているエンジェルリングチェーンを、いかにデジタル情報で伝えていくのか、変化に追随した管理がいかにできているのか大きなポイントです。
富士通は、デジタルスレッド/デジタルドリブン強化という観点で、設計BOMから製造現場まで一貫して同一の情報でプロセスを繋いでいき、業務のスピードアップ化をはかっていく、あるいはプロセスを超えて、データを有効活用していることで分析できることや、改善トレーサビリティを確保できることなどが製造DXのポイントになってきていると考えております。

業務プロセス連携・循環イメージ①

■業務プロセス連携・循環イメージ①の説明

この図は、富士通が考える製造領域におけるDX化のイメージについて表現しています。
縦軸の青色の線はエンジニアリングチェーンにおける業務連携・循環を表します。
上から下に降りていく線は、設計情報として、設計BOM~製造BOM~作業手順などが確実に製造現場まで作業指示として正確に伝達することができること、すなわち、設計~製造現場までのデータ一貫性保持によって、「デジタルスレッド」　が実現できている状態を示しています。
これにより、設計変更が発生した際にも、正確かつタイムリーに情報伝達が図れると同時に、どの様な変更であっても厳格なトレーサビリティを確保でき、品質向上が図れるというメリットがあります。
また、下から上に戻る線は、製造実績や品質情報、例えば製造履歴や品質記録等などの現場情報を、設計へフィードバックできる状態を示しており、これにより、品質向上や生産性向上が図れることを目指しています。
一方、横軸のオレンジ色の線は、サプライチェーンにおける業務連携・循環を表している線になりますが、これが、今、ご説明した青色のエンジニアリングチェーンと連動することで、各業務プロセス間の連携が図れ、市場変化や状況の変化に追従した、マスカスタマイゼーション対応の最適な計画を実施できるとともに、市場変化の設計への取り込みやサプライヤーを意識した設計など､設計業務の最適化を実現します。

この様に、エンジニアリングチェーンとサプライチェーンを連動することで、ものづくりの世界において重要となる生産性向上や品質向上、そして変化に柔軟に対応するレジリエンスな環境を作り出すことが可能となります。
これらはビジネスリーダーに対する調査回答のキーワードとなっていた「変化への対応力（レジリエンス）の重要性」と「データドリブン経営」という部分につながると考えています。

製造DX進め方のStep-by-Step図②

■製造DX進め方のStep-by-Step図②の説明

こちらはお客様それぞれに無理のないDX化を実現していくための指標として、DX達成度という考え方を図で表現しています。

DX化に向けた達成度レベル1では､製造指示や品質管理など、一部プロセスにおいて紙やExcelといったアナログの仕組みから脱却できた状態と定義しています。
レベル2では、それらの業務を「製造実行管理」などの、業務プロセス単位でデジタル化が図れた状態と定義しています。
レベル3では、ERPやSCM業務プロセスを中心に､生産管理と製造実行管理など、業務プロセス同士が連携できた状態と定義しています。
レベル4の段階では、製造DX化のポイントとしてご説明した設計から製造実行管理まで、SCMとECMの統合が図れた状態が実現できたことになります。
レベル5では、最適化や自動化など、ある程度自律化した仕組みの実現ということになりますが、このレベルはいきなり引き上げられるものではなく、レベル4を実現した後で最終的に目指す形だと考えています。

この様に､まずはデジタル化→そしてプロセスがつながる→つながった結果から自律的に価値を生み出す、というStep-by-Stepの考え方でレベル定義していくことがポイントであり、このDX達成度に対して、自らの現状レベルを把握・ベンチマークしていくことで､無理のないDX化アプローチが見いだせると考えます。

ものづくり領域の経営改革を実現する製造DXテーマと課題

富士通では、経営改革テーマを3つのカテゴリにわけ、その中の課題を主要な10つの製造DXテーマを設定し、システム化・業務改革における道標をご提供しています。各テーマの実現に向けて必要となるソリューション群を活用､業務プロセスモデルを構築することでお客様の製造DX化を実現します。

計画の高度化とは予測不能なVUCAの時代において、人による調整型の計画業務には限界があります。
変化にすばやく気づき、迅速に対応するためには、計画の高度化（仕組みづくり）が重要です。
「計画の高度化オファリング」では、企業間・企業内の計画業務をつなぎ、サプライチェーン全体で意思決定を迅速化する仕組みを実現します。

財務管理トップダウンとボトムアップの双⽅向でのコミュニケーションを⾏いながら、会社全体として整合性をもった財務（予算）計画を立案し、日々のオペレーション計画と連動させたシミュレーションを実現します。
企業全体における効率的な情報連携と、経営-現場間で整合性を保ったKPIの可視化により、収益の最大化に貢献します。

需給＋製造計画製品だけでなく仕掛品/中間製品も含めた需給バランス調整と、現場制約を考慮したより詳細な製造計画を相互に連携し、需要変化や現場トラブルなどの状況変化に対するスムーズなシミュレーションを実現します。
本社-現場の効率的な情報連携により、変化に対する迅速かつ最適な意思決定に貢献します。

需給調整（PSI）販売・在庫・生産・調達のデータを一元管理し、状況変化に対するワーニングをリアルタイムで可視化します。工場負荷、倉庫のキャパシティ等の制約を考慮しながら、在庫バランスを保った生産・調達計画の自動/手動のスケジューリングを実現します。
状況変化を即時反映した需給調整による在庫適正化、変化に対する迅速かつ柔軟な対応力の向上に貢献します。

現場作業スケジューリング業種ごとに異なる細かい製造制約や、担当者固有のノウハウを集約し、制約やリソース（人・工場・設備負荷）を考慮した自動/手動のスケジューリングを実現します。
情報・ノウハウの一元管理による属人化解消や、計画の自動化による業務負荷軽減、計画立案スピードの向上に貢献します。

原価・生産の高度化とはVUCA時代を生き抜く製造業において、データドリブン経営を行えるしくみと体力を備える製造DXの実現が企業生き残りのカギです。また経営層・管理層・現場が必要とする実データをデジタル共有でき、即座に分析・実行できる生産プロセスのオペレーション（設計・生産・調達・手配など）を一気通貫で実現することが高度化となります。
それにより、現場実績を設計へフィードバック可能とし、不具合の撲滅、生産実績の見える化とタイムリーな変動対応が可能となります。

データドリブン経営プロセス産業では、ナフサの高騰や輸入原材料などの「原材料価格の変動」や、季節変動などの製造条件により「製造指図が実績が不一致」、逆ツリー型生産による「複雑な生産工程」への対応等、市場変動への対応や業界特性を考慮した原価・損益管理が求められています。経営に直結する原価・損益管理を起点に、お客様のデータドリブン経営を支えます。

マスカスタマイゼーション製造業のお客さまの煩雑な業務を解消し、マスカスタマイゼーション実現を支援するソリューションです。SAP ERPとの統合型製造業ソリューションにより受注繰り返し生産から受注仕様生産・受注設計生産などさまざま生産モデルのお客さまに、「業務効率化」「ユーザビリティの向上」「最新テクノロジー利用」といったメリットをご提供します。

製造現場の高度化とは労働人口減少やニーズ多様化といった課題を始め、不確実性な時代の中で製造現場は経営と生産活動をリンクさせた取組みにより様々な課題に取り組んでいく必要があります。社内外のリアルタイムな現場情報を収集、分析、フィードバックできるような、企業全体でのPDCAを回すデータドリブンなものづくり環境を構築することが製造現場の高度化に繋がります。経営判断のもととなる「標準化された情報」と様々なものづくり形態に合わせて最適化された「リアルな情報」を融合することで変化に追従できる製造現場実現をサポート致します。

構内物流製造にかかわる全現場（自社工場・社外工場など）の『もの』（部材/中間品/完成品）の所在管理を行い、リアルタイムな実在庫情報を管理できるようになることで、工場全体の在庫最適化や製造に合わせた構内物流の高度化へ導きます。また、製造に伴った『もの』の移動を行うことで、作業現場のスペース確保やピッキングミスなどの人的ミスを防ぎ、ものづくりに集中できる環境を提供します。

製造実行サプライチェーン、エンジニアリングチェーンを支える製造情報を収集、蓄積を行い、紐づけを行う根幹部になります。設計情報や作業情報を作業者にタイムリーでわかりやすく指示を出し、負担をかけない形で実績を収集することが現場デジタル化、更には製造現場高度化の一歩目となります。

工場見える化製造で蓄積された実績データを経営層、管理層、現場層とそれぞれの立場に合わせた見える化を実現します。現場の進捗確認にとどまらず、改善活動や分析に繋げます。

トレサビリティ重工業やエンジニアリング業のお客様においては受注から設計・製造・実績まで一気通貫でのものづくりマネジメントが必要です。また製造工程においては、さみだれ設計や設計変更、工程不良・リワークなどさまざまな対応も必要とされています。これら複雑なものづくり環境においても、設計から生産・製造における品質の作り込みにより確保された安全性・機能性・有効性の製品シリアルでの証明（トレース）を実現します。

経営改革を実現する製造DXテーマとソリューション体系

ソリューション詳細

計画の高度化オファリング

計画の高度化
製品ページ

導入事例

カタログ

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イベント・セミナー

原価・生産の高度化オファリング

原価・生産の高度化
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イベント・セミナー

製造現場の高度化オファリング

製造現場の高度化
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イベント・セミナー

お客様の声

「製造リードタイムとしても約20％の削減ができております。間接人員の活人化や稼働率の改善によって年間約300K$程度の費用改善の効果が出ております。スタッフも間接業務が効率化されたということで、そのできた時間を他の改善業務に充てられるということで、モチベーションも上がり非常に良い効果が出たと思っております。」
FUJITSUDIE-TECH CORPORATION OF THE PHILIPPINES
Manufacturing Division
Vice President
山本　薫平氏
Fujitsu Die-Tech Corporation of the Philippines様導入事例対談レポート（PDF）
Fujitsu Die-Tech Corporation of the Philippines様導入事例対談動画（YouTube）
「設計段階から製造の最終工程までをデータを介して連携、かつリアルタイムで共有し、また変更点の管理も厳格に行えることは、私たちの生産管理思想であるKPSを推進する上においても、求める要件を満たすものでした」
川崎重工業株式会社
航空宇宙システムカンパニー生産本部副本部長（岐阜工場、SCM & IOT担当）
理事・工学博士酒井昭仁氏
川崎重工業株式会社様　導入事例
「血液透析装置は、標準モデルはあるのですが、お客様ごとの目的、システム環境などによって仕様が異なります。これまで運用していたバリアントコンフィギュレーションを、システムの中で運用できるかどうかは重要なポイントになりました。SAP ERPとSAP MEがマスターも一貫して密に連携することで、各仕様に合わせた作業手順書やチェックリストが自動的に選択され、手順書に従うことでバリアントコンフィギュレーションを実現できる点を評価しました」
日機装株式会社
メディカル事業本部金沢製作所生産管理部部長プロジェクト責任者杉本一彦氏
日機装株式会社様　導入事例
「慣れ親しんだ計画管理システムより使いやすく、公開テーブルがあるためデータ連携や活用がしやすい。何よりも、一番の目的である製造計画の自動立案を簡単に実現できる魅力がありました。
計画管理は、リードタイム短縮や在庫削減など、製造プロセスの合理化を目標としていますが、それがすべてじゃない。必要なデータ入力をシステムで自動化しつつも、製品ごとの条件や現場の動きやすさを調整する味付けは、人の手にしかできないこと。私のイメージ通りのご提案でした」
株式会社東振精機
購買部部長東晴信氏
株式会社東振精機様　導入事例