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IoTを活用した工場全体の“見せる化”

IoTを活用した工場全体の“見せる化”
ものづくりのあらゆるデータをつなげてリアルタイムに状況を把握

時代は「設備投資」から「IoT・ICT投資」へとシフトしています。日本国内の製造業では、半数以上の企業がIoTを進めている状況となり、各社から多くの導入事例や改善活動が報告されています。

集めて活用、確実に効果が実感できるデータの“見せる化”から

工場に点在するデータを集めて分析することで、設備の故障予測や製品の需要予測などといった、様々な用途に活用したいという多くの声を聞きます。
将来的にこのような取り組みも必要ですが、「今」のものづくりの状態を正確に把握していますか?
富士通は、「分析」「予測・制御」といった取組みの前に、今あるデータを集めて確実に効果が実感できる「見せる化」をご提案します。

企業・工場の見せる化
FUJITSU Intelligent DashBoard

工程・ラインの見せる化FUJITSU Manufacturing Industry
Solution VisuaLine
※以下「VisuaLine(ビジュアライン)」

「見せる化」したことで、改善活動につながり非常に大きな効果を得た事例を紹介いたします。

富士通と上海儀電、「中国製造2025」に向け「スマート製造プロジェクト」をスタート

工場全体の製造ラインの稼働状況を可視化した
FUJITSU Intelligent Dashboard

本プロジェクトは2016年1月から開始し、2018年の完成を目指しています。今回、第一段階の取り組みとして、富士通と富士通(中国)信息系統有限公司(以下 FCH)は上海儀電(集団)有限公司(以下INESA)の既存情報システムの整理と改善を行い、工場のIoT化を推進し、ビッグデータ分析プラットフォームを構築しました。これにより、工場内のデータ連携や業務のリアルタイムでの可視化が可能になるなど、将来的により高いレベルでのスマート工場の実現に向けた基盤を作りました。

社内外に導入した工場の最適化とその効果

事例紹介:オムロン株式会社様

4工程に分かれた生産ラインそれぞれに導入されている同社の制御機器「Sysmac」からのデータを集約し、「VisuaLine」で“見せる化”。ひとつの製品ができるまでの時間をグラフ化するとともに、工程ごとに発生したエラー数などをバブルチャートで重ね合わせ、スムーズに生産できているかを一目で確認できるようにしました。

また上海にある同様の工場とクラウドでつなげることで両工場の状況を比較、競争意識も生まれ現場から改善提案が出るなどシナジー効果も生み出されました。

同社では2020年までにすべてのFA機器をIoT化、全工場の細部までをすべて把握するとともに故障予知なども行うことで“止まらない工場”を目指しています。

事例紹介:富士通アイ・ネットワークシステムズ

富士通アイ・ネットワークシステムズでは、IP-PBXやネットワーク機器の製造を行っています。IP-PBXのプリント基板製造ラインは少量多品種生産のため部品段取りの作業が多く、ライン停止による製造ロスが課題となっていました。山梨工場ではそのラインに「VisuaLine」を導入しデータの“見せる化”を行うことで、設備が短時間停止している状況と要因を明らかにし、対応策を講じることで停止時間を約25%削減しました。

また同工場ではシスコシステムズ合同会社様と協業し、各機器から情報を収集するネットワークにCisco CGR 1000シリーズ ルータを活用したシステムを構築。セキュアなM2M接続によってデータの安全な取り扱いと処理の最適化を実現しています。

事例紹介:島根富士通

先端技術を用いて年間約200万台のノートブックPC、タブレットを一貫生産している島根富士通では、試験工程での診断エラー品のリペア工程における可視化が課題でした。そこでエラー品にビーコンセンサーを取り付け、インテル® IoT ゲートウェイと連携したクラウドベースのIoTプラットフォーム「FUJITSU Cloud IoT Platform」でエラー品の位置と作業の進捗状況をリアルタイムに見せる化。リペア工程の適正化を実現し、出荷遅延による追加輸送コストを抑制することで、輸送コストを30%削減しました。

富士通ならではの「工場全体の最適化」

富士通では社内外の工場の最適化を推進している専門家がコンサルタントとしてお客様の工場の現状を把握、最適な提案を行っています。工場の現場は必ずしもIoT、ICTだけで動いているわけでありません。例えば組立ラインのタクトタイム(ラインタクト)の最適値など現場改善も考慮する必要があり、富士通では現場改善も踏まえたうえで、IoT、ICTを活用した工場全体の最適化を提案しています。

「工場全体の最適化」は全体を見据え、必要なレイヤーから導入可能

工場全体の最適化はすべてを一度に行うのではなく、生産ライン内の改善ポイントを見極め段階的に導入していくことが一般的です。工場全体の最適化には以下5つのレイヤーがあります。

富士通ではどのレイヤーにも最適なサービスを用意、オール富士通での工場の最適化はもちろん、改善ポイントに必要なレイヤーからの導入も可能。事例にもあるように他企業の設備や機器との連携を図ることもできます。

特に今まで見えていなかったデータを“見せる化”することで、現場の改善活動を促し、全体最適に向けたQCDSE向上につなげます。富士通では現場の課題解決を支援するソリューションから、工場の全体最適化を支援するソリューションまで幅広く提供しています。

工場全体の最適化ソリューション

ビッグデータに対応可能なクラウド基盤

セキュアな広域ネットワーク

「工場全体の最適化」にご興味のあるお客様は、お気軽にご相談ください。

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