導入事例

VPS 導入事例

株式会社アマダ様

VPSを活用し、負荷の前倒しを図った「フロントローディング開発」を実現。
設計から物流・保守に至る3D活用を強力に推進。
－製品開発期間半減に加え、間接業務・物流コスト削減、保守サービス性向上を達成

株式会社アマダ（以下：アマダ）は、後工程で生じる負荷をより上流工程で解決しておくことで、出図後の設計変更やそれに伴う手戻りなどを排除するために「フロントローディング」を指向。そのためのツールにVPSを選定した。負荷を出図前にもってくる同施策は見事に功を奏し、製品開発期間半減を達成。さらに、従来から実施していた組立検討に加えて、ハーネスの事前検討やバーチャル試作などにもVPSを活用し、間接業務の16％削減や物流経費19％カット、保守サービスの効率アップなど、大きな成果を獲得した。

導入事例キーワード
設計品:	金属加工機械・器具
ソリューション:	PLMソリューション PLMソリューションのページへ
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3Dデータを土台とした戦略的なものづくりを採用

川口晃司氏 川口晃司様
株式会社アマダ
板金機械製造本部
プロト推進部部長

アマダは、約80社の子会社・関連会社によるグループ・シナジーを発揮しながら、金属加工機械・器具の製造・販売・賃貸・修理・保守・点検・検査などを広範に推進。板金機械事業、プレス事業、切削・構機事業、工作機械事業などの加工機械を中心に、制御ソフトウェアや周辺装置、金型、メンテナンスに至るトータル・ソリューション・サービスを提供する金属加工機械の総合メーカーだ。

主力となる富士宮工場（静岡県）が製造する、レーザー加工機やベンディングマシンなどの板金機械は国内シェアの約65％を占めており、同社のリーディング・カンパニーとしての地位を揺るぎないものとしている。

このようなアマダの優位性を担ってきたのは、高い製品開発力や技術力とそれを支える積極的なICT戦略だ。

「当社は強力なトップダウンの下、2004年に3D-CADを導入。以降『出図はすべて3Dで行う』というルールの徹底を図りました」と板金機械製造本部プロト推進部部長川口晃司氏は語る。

「例えば、NC制御で板金の打ち抜きを行うタレットパンチプレス製品などは、2,000点に及ぶ部品を要します。実は3D-CADを導入して間もなく、モジュール組立図を作成するとレスポンスが重たくなってまったく動かない…、という状況が問題化しました。その解決策を探ろうと訪れた展示会でVPSに出会い、早速導入を決定。3Dデータによる仮想的なものづくりや動作検証への活用を進めました」

同社はこれらの環境整備を基盤として、2007年に設計・製造部隊を富士宮に結集したのを契機に、VPSの活用を一層進化させていった。

フロントローディングを進め、開発期間短縮とコスト削減を目指す

アマダは、製品開発の上流段階から問題点や改善点をチェックし、後工程で問題となりそうな芽を摘んでおくことで設計品質を高め、開発～市場投入期間の短縮やコスト削減などを目指した。構想段階から設計～量産プロセスに至るまで、VPSデータを一気通貫して共有・活用し、開発力や生産力向上に結びつける戦略として、フロントローディング開発の実現を目指したのである。

「私達が注力したフロントローディング開発とは、一言でいえば『後ろにある負荷を、前にもっていこう』ということです。というのも、製造原価の8割は出図までのタイミングで決まるからです。ところが、従来は出図後に設計変更やそれに伴う手戻りが頻発しており、その負荷が開発期間やコストを膨らませてしまう、という結果を招いていました。そこで、フロントローディング開発を進めることによって、出図に至る手前でミニマムコストに関わる検討を突き詰め、量産の目論見コストを出しておきたいと考えたのです」

詳細設計が終わった時点で出図が行われるが、川口氏は「ここまでが勝負だ」と強調する。

「つまり、図面が出るまでにモジュールの括りや量産時点の治工具・設備、製造原価、配線や配管、作業標準などを、あらかじめ検討しておく必要があるのです」

同社のDR（Design Review）は、大きく3フェーズで展開されている。川口氏は「特に、DRのフェーズ1は、試作着手開始のゴーサインが出されるTop Review of Planning（意思決定精査点）と位置づけられており、VPSによる事前検討が必須条件となっています」と話す。

出図までのVPS活用シーン

［図を拡大する］ (55 KB)
出図までのVPS活用シーン

開発業務、間接業務ともに大幅な削減効果を発揮

VPSによる組立動画で徹底的な事前検証を実施

以上の経緯によってフロントローディングを推進したアマダでは、旧来出図後にかかっていた負荷をより上流工程に前倒しすることによって、出図までに多くの問題点の洗い出しとその解決対応が実現した。そのおかげで、以前は概ね2年を要していた開発～市場投入までの流れを、約11カ月にまで短縮することができたのである。

「国内外の大きな製品展示会は、10～11月の時期に実施されるケースが多くなっています。そこでモニター展示した新製品を、半年後の翌6月にリリースすることができるので、市場における競争優位性をさらに強化することができました」

もちろん、フロントローディング導入による恩恵を享受したのは、開発や設計部門だけではない。不具合対応などを前倒しして、後工程での手戻りを排除することができた結果、生産技術部門では全体業務の17.3％、リソース・工数に関しても月平均495時間の削減を実現した。資材部門でも同様に、全体業務の9.6％、月平均400時間カット。生産管理部門においても、全体業務30％、月平均480時間の削減を達成した。

「事前検証を実施したことによって設計の手戻りが低減でき、間接業務全体で約16％の業務削減が可能になりました」

配線・配管や製造活用、物流などさらに広範なフィールドでもVPSの活用を進める

同社のVPSによる3Dデータの活用範囲は、製品本体の設計検証に留まらず、配線・配管検討、さらに製造活用や搬送時の物流方法の最適化などにまで広がっている。

例えば、ワイヤーハーネスは開発工程の中ではとかく後回しにされることが多いため、プロト推進部では、構想段階からVPSを活用して配線やホース類の集約や引回し検討を実施した。

「おかげさまで、配線・配管に関わる開発工数や時間を40％圧縮することができました。さらに、VPSによる最適化結果をベースに手順書を作成することで、組立工数も20％削減が図れました」

「また先に申し上げたように、組立ボリュームが非常に大きい当社の製品群は、3D-CADでの検討が困難です。そこで、実機が出来上がる前にVPSを活用して組立・分解性の検証や治具の操作性確認などを含めた仮想的な試作を行い、最適な手順の確立を検討しています」

アマダでは、この組立検討過程で生み出された組立動画を、そのまま試作現場の手順マニュアルとして活用している。従来の紙ベースの手順書は、最初に見たらその後、参照されることは少ない。またコピーや外部への持ち出しなどセキュリティ面の課題もある。これに対して、仮想組立の動画を組立手順マニュアルとして活用することで作業者の早期習熟につながったばかりでなく、ペーパーレス化やセキュリティ面で対策を講じる事が可能になるなど、様々な副次効果も生まれているのである。

さらにユニークなのは、トラックや海外輸送用コンテナへの効率的な製品積載方法の最適化検討にもVPSを活用している点だ。その努力が功を奏し、物流経費19%削減、物流納期30%削減を達成している。その他顧客先への製品搬入に際して、不要な部品や作業を見直してシェープアップを図ることで、サービス時間短縮を実現するなど、その波及効果は多岐にわたっている。

VPSを物流形態の事前検証に活用しコスト低減につなげる

最後に川口氏は、今後の展望を以下のように締めくくった。

「現在、開発に忙しい設計者をサポートする意味で、構想段階からVPSによる3D評価を進め、彼らにフィードバックしています。しかし今後さらに、設計者自身が上流段階から自らのデスクトップ上でハーネスの3D検討を実施していく流れが定着していけば、さらに大きな効率化が図れるはずです。そんな開発文化の醸成や環境支援にも力を注いでいきたい、と思っています」