工場での品質管理は、“最後の砦”と言えます。世界の中で品質と信頼の高さを認められている「メイド・イン・ジャパン」。
その品質と信頼は、日本、インドネシア、中国の３カ国にあるすべての工場で展開されています。
すべての工場の品質データは本社の品質保証部に一元的に集められ、数値を監視・分析することで、少しの異常も見逃さない体制が整っています。たとえば、データを解析時に、異常になりかねない予兆が検出された場合、工場と連携して原因を追究し正常値に戻す活動を実施。ほかの生産工場にも情報を共有して横展開を図ります。数値を読み取るだけでなく、現物を取り寄せて調査も行います。
工場のトラブルは、ひとつ間違えれば不良品流出にも発展するため、迅速な対応が欠かせません。現場では、「部品がうまく組み付かない」といった、データには表れないトラブルが起きていることがあります。各工場と本社は定期的にミーティングを実施し、設計改善を含めた品質向上の活動を進めています。
インドネシア、中国の工場には、日本から駐在員を派遣し、海外スタッフの人材育成を積極的に取り組むと共に、新機種開発時には、リーダークラスのスタッフを日本に招いて研修も行っています。この研修を通して、現地スタッフの意見や提案を取り入れ、作り易く、品質の良い製品の開発につなげています。
均一で高品質な部品の安定供給のため、数百社にのぼる部品ベンダーと、同じ目的に向かって協力関係を構築しています。部品ベンダーは、作業手順や工程を記載した品質基準書を守り、すべての部品は検査データとともに納入されます。データは品質保証部にも送られ、生産工程に問題がないかを確かめ、必要があれば部品ベンダーへの指導や監査を実施します。工場側にも品質基準書があり、納入時に部品が規格に合っているかを分析し、抜き取り検査も行います。
こうして、品質保証部と工場が、客観的な視点で購入部品を評価し、部品ベンダーに対しても品質の向上を促しています。
