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金型、精密切削加工 難削材の精密切削加工

各種合金から複合素材にいたるまで、
常にチャレンジする精神で厳しい精度要求をクリア。

CDM(高強度な樹脂とガラスマットの複合材料) チタン合金、コバール・マグネシウム合金

技術者に聞く

どのような技術なのか

当社ならではの難削材加工の成功例として、高強度の樹脂とガラスマットの複合材料であるCDMという製品の精密加工事例があります。
CDMは熱変形しにくいことからIC等の基板の製造工程において搬送ジグとして広く使われています。この材料について、ある半導体のボンディングメーカーから加工の依頼を受けました。従来マグネシウムが使われている部品をより強度があるCDMにしたい、というものです。

これまでFRP等では、10μm以下の精度で加工できるものがほとんどありませんでしたので、さっそくトライしてみたところ、やはり簡単にはいきませんでした。削ることはできるのですが、配合されているガラスマットのせいで刃の摩耗が激しく、工具がもたないのです。金型のような一品ものと違い、部品加工では、量産に対応できなければ実用になりません。安定した加工精度を保つために、より硬い、耐久性にすぐれた刃具が必要とされたのです。何種類もの材種を試した末、ようやく最適な刃具を探し当て、課題をクリアすることができました。

成功のポイント

一口に難削材といっても、チタン合金、ニッケル、マグネシウム、コバール、SUS630など、硬いものだけでなく、熱伝導率が低く工具に負担がかかる、延性や熱膨張率が大きく加工しにくい、あるいは、酸化しやすい、可燃性があるといった加工条件が限定されるものまで、さまざまな性質があります。

どのような材料、条件でも、要求どおりの精度を確保するためには、すぐれたハードとすぐれたソフトが不可欠です。当社では、社員ひとりひとりが技能の向上に積極的に取り組んでおり、各種技能検定試験の合格者も多く輩出しています。私自身、2004年11月に「現代の名工」に認定されました (注1)。そういったソフト面でのレベルの高さと、CAD / CAMシステム、マシニングセンターをはじめとする先端加工設備、そして各種測定器といったハードが一体化したものづくりの体制こそ、当社の技術の核といえます。

注1) レントゲン用部品で、真直度0.05以内、面粗さ1.6Sという他の追随を許さない高精度加工の実用化に成功したことが評価されました。
システム製造本部 五十嵐清英
Kiyoei Ikarashi
(現代の名工、高度熟練技能者、特級技能士)

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