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ものづくりの「見える化」実現で、製造力・受注率ともにアップ。

業務改善例

イメージ

化学品メーカーM社 様

製造
売上・利益拡大

2013年01月16日更新

年商 50億円 部署 生産管理部 従業員数

背景

合成樹脂を中心に、製造から販売までを手がける化学品メーカーのM社では、大阪本社にあるホストコンピュータに基幹システムを導入。東京支社と大阪本社、関西の製造工場間で基幹業務の一元管理を目指していますが、東京支社の販売管理システムと製造工場の生産管理システムの連携がとれず、課題となっていました。

課題・問題

拠点間の生産情報にタイムラグが発生し社内クレームが殺到

営業拠点である東京支社では、受注に関する情報と出荷状況や在庫管理に関する製造工場で起票した手書き伝票の集計結果をそれぞれ本社に渡していました。各拠点からアウトプットされたデータを本社で基幹システムへ入力するのですが、作業は二度手間でデータと実状にタイムラグが生じ、生産状況をリアルタイムで把握することができず営業活動に大きく影響を及ぼしていました。

また、蓄積されたデータを活用したくても情シスを通さなくては必要なデータをダウンロードすることができません。しかもそのデータは膨大で判りにくく加工するにも一苦労です。使えるデータになるまでに大変な手間を要し、抽出に最大で5日かかることもありました。
「社内からレスポンスが悪い、業務に支障がでるなどの苦情があがってきました」 生産管理部長のN氏は、システム更改とともに、業務改善を行うことにします。

求められる品質管理。対応しようにも課題が山積し、どこから手をつければ良いか・・・

M社の主要製品である合成樹脂は日用品から工業用品まで幅広い用途で使用されるため、リサイクルや海外輸出に関する規制など課題も様々で、それらすべてに対応する品質管理の必然性が高まりつつありました。

また、流通する最終製品の進化に伴い部材である樹脂の分野においても導電性や難燃性などの新たな機能が求められ、新製品の開発が急がれています。製品力を強化し、事業拡大のため早期に海外展開を図りたい経営陣は「スピーディで的確な経営情報を得られるようにして欲しい」と業務改善担当となったN氏にリクエストします。
「販売・生産管理だけでもどうやって一元化すればいいのか悩んでいたのに、さらに品質管理と経営の連携まで課題に・・・。自ら改善の陣頭指揮を執ることにしましたが、本当は具体案など何もありませんでした」
N氏は頭を悩ませることになります。

課題解決のポイント
1 拠点任せでタイムラグが発生していた販売・生産管理を一元化したい
2 品質管理体制を強化したい
3 戦略的な経営方針を打ち出すためにも、スピーディに経営情報を得たい

解決策

受注⇔生産のシステム連携で瞬時に必要な情報をキャッチ

悩んだN氏は、情報収集から始めることにします。そして、東京出張の際に立ち寄った富士通マーケティング(FJM)の展示会で、富士通の生産管理システムと会計システムに目が留まり、解決のヒントを得ることになります。すぐにFJMの担当者にアポイントを取り、製品についての説明をしてもらうことにしました。

富士通の生産管理システムは販売管理機能が標準装備されているので、受注情報をシステムに入力すると所要量計算(MRP)を実施。受注数や生産計画数をもとに推定在庫や発注予定を加味した上で、必要な製造指示や原料発注に関する情報を出力します。よって、東京で受注した情報をリアルタイムで大阪本社や、製造工場で把握可能となり、受注入力した際に瞬時に在庫を引き当てることが可能です。製品の欠品や原料の発注ミスなどもなくなり受注から納品まで無駄なくスムーズに進められ、大きな業務効率化へつなげることができました。

製造担当者が「今まで手書きで行っていた煩雑な通常業務に手間がかからなくなったため、至急対応などのイレギュラー業務にも集中でき、製造力が上がったと感じています。以前のように台帳を片手に工場内を歩き回らなくなったのも良いですね」と語る。
さらに、原料や完成した製品のロット管理を行うことで、万が一問題が発生した際に、短時間で原因を特定し影響範囲を特定することができるようになりました。課題となっていた品質保証体制の強化につながり、トレーサビリティを実現したのです。

リアルタイムでの現状把握が製造力・受注率アップのカギに

また、富士通の会計システムを導入することで生産・販売に加え、会計システムの情報もデータウエアハウスに統合されるため、販売や生産実績など必要な経営情報はこれまでのように情シスを頼らなくても欲しい情報をタイムリーに入手することが可能になりました。
「現状をリアルデータで把握できるようになったので、経営陣からは戦略が立てやすくなったと評判です」とN氏。
基幹情報の「見える化」を実現できたことにより事業の全体把握に成功したM社。工程の無駄を省き製造力が上がったことで受注率も大幅にアップし、売上増加にもつながりました。経営状況も明確に把握できるようになり、ゆくゆくは・・・と、かなり先に見据えていたグローバル展開も早い段階で実現できそうだということです。

解決後の効果・結果
1 各部署間のシステム連携強化で、受注~納品までの無駄を省くことができた
2 原料、完成品をロット管理することにより品質保証体制のクオリティアップにつながった
3 生産管理システムと会計システムの連携により、経営判断に必要な情報を明確かつスピーディに出せるようになった

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