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1日かかっていた作業が2分に! 生産ライン可視化で生産効率アップを実現した生産管理システムとは?

業務改善例

イメージ

エアゾール製造会社P社 様

製造
業務効率化・コスト削減

2012年06月06日更新

年商 45億円 部署 従業員数

背景

P社は、大手医薬品メーカーから一部エアゾール製品を委託製造している。製造業では海外市場参入による価格競争が激化しているが、P社の場合はいち早く製品を出荷したいメーカーから納期短縮を求められていた・・・。

課題・問題

納期短縮のために生産工程全体の見直しを実施せよ!

社長:  メーカー側から納期短縮を求められたが、一部工程の見直しだけではとても間に合いそうにない。生産ラインを含めた全体の見直しが必要だな。最初に手をつけるべきはどこだろう?

プロジェクト責任者Y氏:  在庫管理ですね。今はメーカーから生産に関する問い合わせが来るたびにレポート作成に丸一日かかっていますし、急なスケジュール変更への対応ができず、生産性を下げています。

社長:  今は部署ごとにそれぞれExcelで管理してもらっているが、製品や製造工程によって項目が変わるからフォーマットがバラバラだ。そのせいで台帳の付け合わせをして時間をかけてレポートを作ることになっているからな・・・。

Y氏:  生産計画に変更が入るたびに在庫の確認・調達をして製造ラインを調整するわけですが、この一連の手配に手間取り、生産効率が悪くなっているのです。

中堅企業の製造業にぴったりの生産管理システムとは・・・?

Y氏:  管理台帳を細かくチェックしたところ、部署によって生産ロスにバラつきがあることもわかりました。これをどうにか管理しなければならないわけですが、どこから手をつければいいのやら・・・。

社長:  生産管理システムを導入するしかないだろうな。どこか心当たりはないかね?

Y氏:  同業の友人に相談したところ、富士通の生産管理システムの話を聞きました。機能的には良さそうなのですが、富士通というと大手企業を相手にする会社というイメージがあります。うちのような中堅企業だとどうでしょうか。

社長:  あまり合わないかもしれないなあ……。でも一応、連絡してみてくれ。

課題解決のポイント
1 在庫を製造ラインごとでバラバラに管理しているため、タイムリーに正確な在庫情報を把握できない
2 頻繁に発生するスケジュール変更への対応が遅れ、生産性が低下している

解決策

現場目線を大事にして生産管理システムを導入

富士通マーケティング(FJM):  御社の課題はよくわかりました。富士通の生産管理システムでお力になれると思います。現場でお使いになる方の要望をお聞かせください。

Y氏:  正直、現場からは今までの方法を変えることに対して少なからず反対の声もあがっているのですが、ご協力いただけますか?

FJM:  もちろんです。どういう不満があるのか、現場の要望をあらためてきちんと聞き取ってみましょう。経営サイドからの視点だけでは現場からの不満が出がちですが、現場視点で考えた新システムならば納得してもらいやすいはずです。

在庫の一元管理で生産性向上!在庫管理表は2分で作成可能に

Y氏:  富士通の生産管理システムを導入したことで、バラバラに管理していた在庫データが統合され、在庫が可視化できるようになりました。これまで1日かけて作っていた在庫管理表も2分で抽出できるようになって、常に最新の情報が正確に反映された在庫管理表のおかげで、在庫の有無が一目瞭然になりました。

社長:  これまでは部署単位での生産ロスが把握できなかったが、全社で情報共有できるようになったことで生産ロスが25%カットできたな。急な計画変更があっても臨機応変に生産ラインが動かせるようになって現場稼働率も向上したし、調整が一度にできるようになって現場での混乱が一切なくなったのもいい。メーカーからも、納期短縮ができたことで好評価が受けられたよ。

Y氏:  FJMの担当者が丁寧に対応してくれたことで、現場も納得してくれて満場一致の状態で導入できたのも良かったのでしょうね。

社長:  そうだな。今後は生産管理システムのデータを経営戦略に役立て、より生産性の高い体制作りをしていこう。

解決後の効果・結果
1 生産管理システムを導入したことで、在庫情報を正確に把握することができるようになり、生産ロスが大幅に削減できた
2 生産計画に関するデータが一元化・共有化され、スケジュール変更時もスムーズに稼動できるようになった

関連情報

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