｢FUJITSU Enterprise Application AZCLOUD SaaS teraSpection」導入事例

製造ラインの保守・保全業務を大幅効率化、ダウンタイム短縮と予防保全で生産性向上

[2018年3月5日 掲載]

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導入の背景

製造ラインの保守・保全業務を効率化し予防保全を実現できる態勢を整備する

大橋鉄工株式会社
製造本部長
製造部 品質保証部
技術部 担当
専務取締役
おおはし ゆうじ
大橋 勇志 氏

ハイブリッドカーやEVの普及、自動運転車の開発など、自動車産業は「100年に一度の大変革期」にあるとされています。同社の製造本部長 製造部 品質保証部 技術部 担当で専務取締役の大橋 勇志氏は、「自動車のハイブリッド化やEV化に伴い、電子・電気部品メーカーとの競合が始まっています」と同社を取り巻く環境の変化を説明します。これまで以上に、高品質なものづくりが求められる中、大橋氏は「良いものづくりには、優れた設備が不可欠です」と語ります。「製造ラインの保守・保全業務を効率化し、予防保全でダウンタイムを徹底的に短縮する、それが重要です」（大橋氏）。

また、同社は秋田県とベトナムにも生産拠点を拡大。今後、生産量が増大するにつれて、両拠点でも製造ラインの保守・保全業務の効率化や予防保全が求められます。とりわけ予防保全では、修理履歴のデータ活用が必須ですが、これまでは書類で管理していたため活用しにくいという課題がありました。故障が発生してから修理する「後追い対応」になりがちで、「仮に1日に数件の故障が発生すると月間で数十件から100件近くにもなり、数時間を要する修理もあります。ダウンタイムを短縮し、予防保全で『製造ラインを止めない』態勢の整備が不可欠と考えました」（大橋氏）と背景を語ります。

導入の経緯

保守・保全業務の効率化などトライアルの時点で効果を実感

同社では、製造ラインに故障が発生すると、製造現場の担当者が修理依頼書を手書きで作成し、上長が確認して保全部門に修理を依頼する対応をとっていました。大橋氏は、「書類作成の手間や上長に承認をもらう時間をシステムで効率化できないかと考えました」と語ります。その上で、「製造ラインの保守・保全業務の効率化にとどまらず、工場の稼働状況を『見える化』することも視野にシステムを検討しました」（大橋氏）。同社は富士通マーケティングの「FUJITSU Enterprise Application AZCLOUD SaaS teraSpection（アズクラウド サース テラスペクション）」を選定。その決め手について大橋氏は「富士通マーケティングが、ものづくりのICT活用について、生産現場の品質向上や工場の見える化など幅広いテーマでソリューションを提案してくれたこと」を挙げています。また一般的なパッケージシステムと異なり「『AZCLOUD SaaS 　teraSpection』には不要なオプションがなく、そのままトライアルに進み導入に至りました」（大橋氏）。さらに、「ものづくり企業の富士通が自社工場の課題解決を目的に開発したシステムであることにも魅力を感じました」（大橋氏）と説明します。

トライアルでは、タブレット端末の活用で「修理依頼書への記入がなくなり、ペーパーレス化できる」という声が真っ先に聞かれました。またタブレット端末に入力すると、保全部門など関連する部署に同時送信できます。「修理依頼書を持参する時間や、承認に要する時間を短縮できるなど、効果を具体的に感じることができたのが大きな決め手になった」（大橋氏）といいます。

導入の効果

保守・保全業務を50％効率化予防保全への取り組みで突発修理も3割減少

同社では、「AZCLOUD SaaS teraSpection」の導入で様々な効果を実感しています。まずは、保守・保全業務の効率化です。修理依頼書の作成から修理依頼、修理対応、修理報告書の作成まで、一連の業務にかかる時間がタブレット端末の活用で大幅に短縮され、「50％効率化できました」（大橋氏）。これはダウンタイム短縮に直結し、「ものづくり企業にとっては、非常に大きな効果です」（大橋氏）。また、ペーパーレス化についても、「通常の保守・保全業務では、ほぼ100％のペーパーレス化を実現しました」（大橋氏）。 さらに、製造ラインの修理履歴データをクラウドに蓄積。「蓄積データを活用して予防保全を実現する態勢も整い、すでに取り組み始めています。これも非常に大きな効果です」（大橋氏）。製造ラインが「止まる前に直す」という取り組みが浸透してきたことで、「前触れなく発生する故障に対応する『突発修理』の件数が2～3割減少し、その分、生産性も向上しています」（大橋氏）。

また、製造ラインには、「同じ原因で繰り返し故障が起こる」ことがあります。以前は担当者が記憶に頼りながら再発修理をすることもありましたが、「蓄積データを有効活用でき、再発修理の品質が向上しました」（大橋氏）。さらに、以前の担当者がどう対応したかも蓄積データから確認できます。「経験の浅い担当者には、それが『生きたマニュアル』です。作業レベルの標準化や均一化にも効果がありました」（大橋氏）。 一方、工場の「見える化」については、作業内容や進捗をデジタルサイネージに表示する「差立てかんばん電子ポスト」を導入し、製造ラインの状況を「見える化」。稼働状況の正確な把握で、ものづくりの信頼性もさらに向上しました。

将来の展望

秋田工場やベトナム工場も視野にICT化を加速度的に進めていく

同社では、「AZCLOUD SaaS teraSpection」のさらなる活用に取り組んでいます。具体的には、「これまでの蓄積データを分析し、今後の保全計画作成を目指しています。ICTは導入して終わりではなく、活用していかなくては意味がありません」（大橋氏）。 生産ラインを増強する秋田工場への「AZCLOUD SaaS teraSpection」導入をはじめ、「本社工場、秋田工場、ベトナム工場のICT化を、今後1～2年で加速度的に進めていきたい。富士通マーケティングなら、そのスピード感についてきてくれると信じています。今回のシステム導入は、ものづくりの現場におけるICT化の第一歩です。本社工場、秋田工場、ベトナム工場の状況をダッシュボードでリアルタイムに把握するなど、まだまだICTを活用していきたい」（大橋氏）。

その言葉の通り、すでに秋田工場には、「FUJITSU IoT Solution UBIQUITOUSWARE（ユビキタスウェア） ヘッドマウントディスプレイ」を導入。秋田工場の担当者がヘッドマウントディスプレイを装着して製造ラインの保守・保全業務にあたると、その様子を本社工場でも確認できる態勢を整え、保守・保全業務のレベル向上を図っています。 また、大橋氏は、保守・保全業務の効率向上によって得られた時間で「より良い設備づくりに注力したい」と語ります。「質の高いものづくりには『良い道具』、つまり設備が不可欠です。良い設備づくりを担当者が学び、知識や技術を身に付け、次代のものづくりにつなげていく。そんな取り組みを実践していきたい」（大橋氏）。ICTで、ものづくりをどう進化させるのか。その方向性はすでに明確です。

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