賢い生産管理システム選びのポイント 企業規模や業種・業態の切り口だけで生産管理システムを選定していませんか？

一般的に、工業は製造方法から捉えて、加工・組立業（Fabrication & Assembly Industry）と装置業（Process Industry）の２つに分類されます。ここでは、加工・組立業における生産管理システム選定のポイントについて整理していきます。 製造企業における生産管理システムは、企業規模や業種によってさまざまな形をとりますが、実際には生産のやり方（生産方式）に対する考え方によって決まることのほうが多く、理論よりもそれまでの慣習や企業体質自体が企業の生産文化となっているのが現状です。 合わせて近年、グローバル対応や顧客ニーズの多様化、短納期化などの要求が強まるにつれ、設計や販売の変化に対して柔軟にかつ迅速に対応できる生産管理システムが必要となっています。昨今の製造企業の大命題は、次の３つに整理することができます。  1．合理化や効率化を踏まえた業務のスピードアップ化  2．コストダウンの継続化とコストマネジメント  3．人材育成とノウハウ継承（技術の専門家と管理の標準化）あるべき姿への方向性は、「QCDの統制管理」を通じて、利益の確保と拡大を目指すことです。これらの命題を実現し、生産活動を支援するためにはICTの側面から「ツールとしての生産管理システム」が必要不可欠です。

システムの選定において、確実にチェックするべき3つのポイント

• Point1 自社の生産形態や管理方式、規模や戦略に合ったシステムかどうか

  • 自社の生産形態や管理方式、規模や戦略に合ったシステムを導入することが重要です。そのなかで、生産の観点における「生産の連続性」と「受注の時期」の関係から、自社に必要な管理方式を導き出すことができ、適切な生産管理システムを選ぶことが可能になります。

    受注の時期と生産の連続性の視点による管理方式
    		受注の時期
    		見込生産	部品仕込生産	受注生産
    生産の連続性	連続生産	見込ロット生産 「MRP管理」	―	受注連続生産 「MRP管理」
    	ロット生産	見込ロット生産 「MRP管理」	見込ロット生産 「製番MRP管理」	受注ロット生産 「MRP管理」・「製番管理」
    	個別生産	―	ユニット生産 「製番MRP管理」	受注個別生産 「製番管理」

    上記の視点のほかに、以下の3つの観点の生産方式を加味することで、更に適切な選定が可能になります。

    1. 製品の種類と生産量：少品種多量生産／中品種中量生産／多品種少量生産
    2. 受注の引当と生産の関連：製品引当生産／部品中心生産／個別受注生産
    3. 生産の期間：月次バッチ生産／バッチ生産／都度生産

    【ご提案例】
    多様な管理方式と多様な生産形態に対応し、幅広い業種業態をグローバルにサポート

    富士通の生産管理システムは、複雑かつ高度化する製造業のお客様における基幹系業務の構築をより強力に支援する、中堅製造業向けシステムです。製造業に最適化された管理方式（製番管理方式・MRP方式・かんばん方式など）を有し、個別受注生産・受注生産・見込受注生産・見込生産などの生産形態に柔軟に対応できます。
    また、組立・加工業のお客様だけではなく、化学業、食品製造業、製薬業などにおいて必須となる配合管理機能やロット管理機能などを持つ業種テンプレートもご提供しており、幅広い業種業態で運用する事ができます。
    また、グローバル展開されているお客様に対応するための海外取引機能、マルチカンパニー機能（集中システムによる生産活動情報の共有）、複数の生産拠点での業務の効率化を実現するための機能（発注送信・受注受信・出荷送信・受入受信）を提供しています。これらの機能を活用する事により、複数グループ会社や複数工場の効率的な統合運用を実現し、グループ経営全体の見える化とグループ共通での業務の標準化・効率化・最適化が図れ、リードタイム短縮と原価低減を推進します。

• Point2 段階的導入が可能なシステムかどうか

  • 過去には、ERPシステムをビックバンで導入する手法（主要な業務システムを同時並行で一気に導入）を成功させることで、投資に対する効果を導き出すこともありました。 しかし、ここでは段階的導入をお奨めします。なぜなら、ビックバン導入よりも短期的に投資対効果を感じながらシステム化を進めることができるというメリットとともに、変化の激しい時代において、経済・政治情勢や法制度変更等によって変わる経営戦略や生産戦略を確実にシステムに反映させることが可能になるからです。 ただし、段階的な導入においても、あくまでシステム導入は手段であって、本質的な目的は「生産業務を可視化することによって、その情報を業務効率化やコスト削減、人材育成、利益向上に活かすこと」にあるため、部門を横断したプロジェクト体制を確立し、中期的な全社システム化スケジュールと明確な効果指標の策定、及び社内での合意に基づいて導入を推進することがポイントになります。

    【ご提案例】
    ステップバイステップで業務の仕組みを増築

    富士通の生産管理システムと原価管理システムは、企業の成長に合わせて、ステップバイステップで必要な業務から仕組みを増築することができます。それぞれのステップごとに業務への効果を確認し評価しながら、最終的には、原価管理（コストマネジメント）による利益の確保と拡大につなげる全社システムを構築することができます。ステップバイステップでのシステム導入により、会社の成長やビジネスの拡大に沿った最適なIT投資を行うことができます。ビックバン導入に比べてリスクの低減が図れるとともに、確実に業務システムを立ち上げる事ができます。

    段階的導入事例

    • 第一ステップ：
      富士通の生産管理システムを活用し、基礎情報の再整備とルール決め
    • 第二ステップ：
      システムを活用した計画と実績業務のスピードアップ化とルール決め
    • 第三ステップ：
      富士通の原価管理システムを活用し、工場の管理会計の仕組みづくりとルール決め

• Point3 「5M」の視点で管理できるシステムかどうか

  • 製造業のQCD（Quality：品質、Cost：コスト、Delivery：納期）を管理するためには、生産における「5M」＝「人（Man）、機械（Machine）、もの（Material）、作業方法（Method）、金（Money）」の視点で管理できるシステムが必要不可欠です。

    • 「Quality」の管理項目：
      品質基準の遵守状況、部材単位での不良発生率、発生要因等の管理など。
    • 「Cost」の管理項目：
      業務ごとのコスト目標と人件費、機械稼働率、歩留まり、仕入コストなどさまざまなコスト要素の管理など。
    • 「Delivery」の管理項目：
      工程ごとの完成予定日、納入計画・進捗管理に加え、営業の受注予測管理など。

    また、システムからアウトプットされる管理指標を実際の生産業務に活用するためには、各指標をベースとした計画、実行、確認、改善のPDCAサイクルを継続的に回していくことがポイントです。さらには管理指標を人材育成のためのデータにも活用していく意識が必要です。

    【ご提案例】
    QCDを生産の構成要素（製造企業の成立要素）である「5M」のC（コスト）・Q（品質）・D（納期）を最小単位で管理

    C（コスト）・Q（品質）・D（納期）に対して、より密接な対応をとるために、C（コスト）・Q（品質）・D（納期）を最小単位で管理（マネジメント）する必要があります。最小単位とは、品目単位いうことになります。各品目に作業方法を加えたものが、製造BOM（M-BOM）になります。これらが、生産システムの基礎情報になります。
    富士通の生産管理システムを有効活用し、製造BOMの管理精度向上とその維持・継続することができます。また、富士通の原価管理システムを有効活用し、工場の管理会計・コストマネジメントを通じて、QCDの統制管理を実現することができます。